1 概述

本系統的研究對象一航空液壓附件主要指各種輔助動力裝置，是航空機載設備的重要組成部分。這類產品在性能上要求向高壓、大流量、高轉速和高容積效率等方向發展。因此，其零件在結構上要求小型化，在質量上則要求有較高的可靠性。

在航空液壓附件中，各零部件的特點是體積小而精度高，在工作中需承受復雜的服役條件。因此，在選材和確定熱處理要求方面，應保證其具有較高的強度、良好的韌性、較高的耐磨性和尺寸穩定性。其熱處理工藝主要有以下幾個特點：

(1)航空結構鋼大量采用調質處理，以獲得較高的抗疲勞性能；
(2)廣泛應用等溫洋火，以獲得良好的綜合機械性能，并應盡量減少洋火畸變；
(3)為獲得高的耐磨性和抗疲勞性能，廣泛采用滲碳和滲氮等化學熱處理；
(4) 為滿足抗高溫氧化、抗腐蝕性能要求，采用滲金屬(如滲鋁、滲硅等)工藝；
(5)航空用馬氏體不銹鋼采用“洋火+回火”處理。

本系統以制造航空液壓附件的材料及其熱處理作為研究方向，在Windows XP 的平臺上，以Visual Basic 6.0 、Access 2002和Volo View 等為開發工具，采用模塊化設計，使航空金屬材料、熱處理參數數據庫和工藝規程數據庫連接成統一的整體。實現對洋火、回火，滲碳和滲氮等熱處理的計算機輔助工藝設計與管理。

2 系統的功能及其主要技術指標

2.1 系統的功能

研究的面向航空液壓附件熱處理CAPP 系統主要具有兩大功能：熱處理工藝設計和熱處理工藝管理。

2.1.1 熱處理工藝設計

本系統設計了四種熱處理工藝模式：

·摔火+回火
·摔火+冷處理+回火
·滲碳+高溫回火
·滲氮處理

使用時，用戶首先需調入熱處理零件的工序附圖、輸入零件的基本信息，選擇材料牌號、工藝種類以及熱處理技術要求，然后，由系統自動進行工藝決策，并連接相應的數據庫，最后生成可輸出的工藝規程。其主要內容為：零件示意圖、零件基本信息、工藝參數、熱處理技術要求以及驗收和檢驗項目等內容。

(1)零件示意圖：本系統可以直接調入由冷工藝提供的、用AutoCAD 繪制的零件工序附圖。

(2) 熱處理零件基本信息：包括零件件號、零件名稱、產品型別、工藝版次、工藝頁碼、委托加工單位以及工序編號等。

(3)材料牌號和熱處理種類的選擇：本系統適用材料的范圍為航空結構鋼、彈簧鋼、滾動軸承鋼、馬氏體不銹鋼、滲碳鋼和滲氮鋼等常見的航空金屬材料，其對應的熱處理種類如圖1 所示。

圖1 材料與熱處理種類的關系

(4)熱處理技術要求：在本系統中，用戶對零件提出的熱處理技術要求包括：硬度、滲碳或滲氮層有效深度，以及其它檢驗項目、硬度計種類和檢查硬度的比例等相關內容。

系統根據用戶選擇的技術要求和其它信息，可自動連接熱處理參數數據庫并運用相應的決策方法，直接生成圖文并茂的工藝規程。

2.1.2 熱處理工藝管理

本系統的工藝管理功能包括：查詢、修改、保存和打印。

(1)查詢：用戶需輸入所查詢的零件件號及工藝規程頁碼，系統自動從工藝規程數據庫中檢索出相應的工藝規程，并顯示在計算機屏幕上。

(2)修改：對設計出來的工藝規程如需修改，用戶可根據權限對工藝規程中的相關參數進行修改，以確保熱處理工藝規程的正確性。

(3)保存：工藝規程經確認后，系統將自動更新工藝規程數據庫，以供后續的查詢和打印。

(4)打印：工藝規程經設計或修改并保存后，可直接輸出至打印機，打印出圖文并茂的熱處理工藝卡片。

2.2 系統的主要技術指標

(1)能使捷地輸入零件的基本工藝信息，并從AutoCAD 圖形文件中提取工藝附圖；
(2)在“100%所見即所得”的界面中圍繞零件的熱處理要求，給每個零件編制出標準的熱處理工藝規程；
(3)實現熱處理工藝規程的信息存儲和再利用；
(4)對工藝規程進行操作前，支持預瀏覽功能；
(5)支持工藝卡片的打印輸出。

3 系統的工作流程

本系統采用模塊化設計，其工作流程如圖2所示。

圖2 系統的工作流程圖

(1)熱處理零件的基本信息包括：零件件號、零件名稱、產品型別、工藝版次、工藝頁數、工藝頁次、委托單位和工序號等。

(2)對于調質鋼、彈簧鋼、馬氏體不銹鋼和滾動軸承鋼，摔火要求包括：熱處理硬度、零件的最大厚度或條件厚度、零件剩余加工余量、摔火工裝、裝爐量、檢查硬度的硬度計、檢查硬度的比例以及其它檢驗項目。

(3)滲碳熱處理要求包括：滲碳前的驗收項目、滲碳層深度、滲碳后的表面硬度、滲碳裝爐量、檢查硬度的硬度計、檢查硬度的比例以及其它檢驗項目等。

(4) 滲氮熱處理要求包括：滲氮前的驗收項目、滲氮層深度、表面及中心硬度、滲氮檢驗類別、檢查硬度的硬度計、檢查硬度的比例以及其它檢驗項目等。

4 結語

介紹了面向航空液壓附件的熱處理CAPP 系統，用戶可利用漢化界面，便捷地完成從工藝設計到工藝管理等一系列功能。采用該系統，可大大提高熱處理工藝人員的工作效率，縮短生產準備時間，保證了工藝設計的規范性和一致性，有利于推行熱處理工藝標準化，從而提高產品的質量和企業的經濟效益。