圖1 試驗(yàn)用刀片及銑削示意圖

(a_p=7mm，v_c=250m/min，r_s=1.6mm)
圖2 不同介質(zhì)下的切屑狀態(tài)

(a_p(ap=5mm，r_s=0mm)
圖3 空氣油霧時(shí)不同銑削速度下的切屑形態(tài)

1 試驗(yàn)方案

2 試驗(yàn)結(jié)果分析

1. 切屑變形的宏觀分析
   1. 不同介質(zhì)下的切屑形態(tài)
      　　不同介質(zhì)下高速銑削鈦合金時(shí)，由于刀具與切屑之間的摩擦狀況和散熱條件不同，切屑的形狀和表面狀況也有一定差異，如圖2所示。與干銑削相比，刀具與切屑之間的摩擦較大，銑削區(qū)溫度高，切屑流經(jīng)前刀面后的變形較大，切屑表面的條形褶皺較多、平整性差。
   2. 不同銑削速度下的切屑形態(tài)
      　　鈦合金的高速銑削試驗(yàn)中， 在不同的銑削速度的情況下所產(chǎn)生的切屑形態(tài)來(lái)分析是有很大的區(qū)別的，因此銑削速度對(duì)切屑宏觀形態(tài)的影響較大，圖3即為在不同的銑削速度下的切屑照片。
      　　從上圖的分析可以得出隨著銑削速度的增加，切屑的形態(tài)越來(lái)越規(guī)則， 尤其是當(dāng)銑削速度達(dá)到300m/mim 時(shí)，經(jīng)過(guò)計(jì)算和測(cè)量，切屑的長(zhǎng)寬和理論值很接近(鈦合金的變形系數(shù)很小幾乎等于1，甚至小于1)。產(chǎn)生不規(guī)則切屑的原因主要是速度越低，切屑和刀具接觸的時(shí)間越長(zhǎng)， 切屑和刀具之間摩擦?xí)r間就較長(zhǎng)， 因而速度較低時(shí)切屑的變形就比較明顯， 而速度越高時(shí)， 切屑受到刀具摩擦的時(shí)間就越短，切屑的變形就越不明顯；另外隨著銑削速度的增大，銑削溫度會(huì)逐漸升高，摩擦系數(shù)下降，切屑受到的摩擦力越小，因而切屑的變形就越小。#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#
   
   　　通過(guò)試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)不同速度下高速銑削鈦合金時(shí)，干銑削和氮?dú)庥挽F介質(zhì)時(shí)的切屑形貌也有相同的規(guī)律，在此不再分析。
   

   
   (a_p=7mm，v_c=300m/min，r_s=1.6mm)
   圖4 不同切削介質(zhì)下切屑局部正面SEM 照片

   
   (a_p(ap=5mm，v_c=300m/min，r_s=1.6mm)
   圖5 氮?dú)庥挽F介質(zhì)下切屑裂紋區(qū)的SEM照片

   
   (a_p(ap=7mm，v_c=300m/min，r_s=1.6mm)
   圖6 不同介質(zhì)下切屑的金相照片

2. 切屑變形的微觀分析
   　　從圖4可以看出， 不同介質(zhì)下切屑的表面微觀形態(tài)也有不同， 在氮?dú)庥挽F介質(zhì)下的切屑上存在著一些微裂紋(圖4(c))，這些微裂紋主要分布在切屑的邊緣和端部， 微裂紋大多與切屑沿前刀面的滑移方向相同(圖5 的Ⅰ區(qū))，少部分微裂紋與切屑滑移方向垂直(圖5 的Ⅱ區(qū))。氮?dú)庥挽F介質(zhì)下切屑產(chǎn)生微裂紋的原因可能是：一、氮?dú)庥挽F噴射到切削區(qū)，瞬間帶走了大量的熱量， 使切屑產(chǎn)生熱應(yīng)力和熱裂紋；二、氮?dú)庥挽F中氮與切屑中的鈦發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成較脆的氮化鈦， 這些氮化鈦分布在切屑表面和內(nèi)部，使切屑在強(qiáng)烈的擠壓和摩擦下易于脆裂。
   　　由于空氣油霧也在切削中帶走大量的熱量，但其切屑不存在微裂紋(圖4(a))，所以第一種可能性是不成立的， 因此可以認(rèn)為微裂紋是由于氮的存在造成的。切屑易于脆裂，就會(huì)減少切屑流經(jīng)前刀面時(shí)對(duì)銑刀的沖擊，從而在一定程度上減少銑削力。
3. 切屑的金相分析
   1. 金相照片的對(duì)比
      　　鈦合金切屑在形成過(guò)程中， 材料的塑性變性較大， 由此而產(chǎn)生的加工硬化時(shí)切屑在剪切滑移面的應(yīng)力增加，局部達(dá)到了材料的強(qiáng)度極限，此時(shí)，切屑只在上部被擠裂而下部仍舊相連， 亦即靠近前刀面的一面很光滑，另一面呈鋸齒狀，形成集中剪切滑移切屑。
      　　圖6顯示出， 氮?dú)庥挽F下切屑的節(jié)狀化趨勢(shì)非常明顯，切屑底部的連接已變得很少，有時(shí)切屑節(jié)與節(jié)之間近乎分離?？諝庥挽F下切屑的節(jié)狀化趨勢(shì)雖然比干銑削時(shí)明顯，但不如氮?dú)庥挽F。
      　　造成氮?dú)庥挽F和空氣油霧下切屑節(jié)狀化比干銑削明顯的原因， 是因?yàn)橛挽F的冷卻作用使切屑剪切滑移面的鈦合金塑性降低， 切屑易于在沿滑移面處剪裂。氮?dú)庥挽F下由于氮與鈦在剪切滑移面上生成了脆的TiN，在高速下，高的剪切力使切屑的集中剪切滑移作用加強(qiáng)，從而使切屑的節(jié)狀特征更加突出。
      

      
      圖7 銑削速度對(duì)剪切角的影響(r=1.6)

      
      
   2. 剪切角f的比較
      　　圖7為剪切角f隨速度變化的曲線。該圖表明，隨著銑削速度的增加，空氣油霧、氮?dú)庥挽F和干銑削條件的鈦合金切屑剪切角都有增加的趨勢(shì)，也即切屑變形減小的趨勢(shì)， 特別是銑削速度超過(guò)275m/min 時(shí)，這種趨勢(shì)更加明顯。產(chǎn)生這種結(jié)果的主要原因有兩方面，一方面是因?yàn)樽冃螘r(shí)間縮短，鈦合金的變形減小； 另一方面是因?yàn)榍行妓俣葘?duì)前刀面平均摩擦系數(shù)有影響， 高速切削時(shí)， 切削速度越大，前刀面平均摩擦系數(shù)越小。當(dāng)切削速度很大時(shí)，由于切削溫度很高，切屑底層軟化，形成薄薄的微溶層，在這種情況下，切削速度的變化對(duì)切屑變形的影響已很小。
      　　此外，在相同速度下，氮?dú)庥挽F下切屑的剪切角大于空氣油霧。其原因是由于氮?dú)饨橘|(zhì)下的切屑的剪切滑移面上有氮化鈦存在， 剪切滑移面的塑性降低， 切屑在集中剪切滑移過(guò)程中更容易發(fā)生塑性失穩(wěn)，因而切屑的變形減少，剪切角#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#f減小。

3 結(jié)論

1. 干銑削時(shí)，刀具與切屑之間的摩擦較大，銑削區(qū)溫度高，切屑流經(jīng)前刀面后的變形較大，切屑表面的條形褶皺較多、平整性差。
2. 隨著銑削速度的增加，切屑的形態(tài)越來(lái)越規(guī)則。
3. 不同介質(zhì)下切屑的表面微觀形態(tài)也有不同，空氣油霧下切屑的節(jié)狀化比和干銑削時(shí)明顯， 但不如氮?dú)庥挽F。在氮?dú)庥挽F介質(zhì)下的切屑上存在著較多微裂紋、切屑更容易脆斷。
4. 在相同速度下， 氮?dú)庥挽F和空氣油霧下的切屑剪切角f大于干銑削和空氣油霧，即切屑變形系數(shù)低于干銑削和空氣油霧，空氣油霧剪切角f大于干銑削。