在應用一個或二個主軸的加工中心時，其經濟界限為要求節拍時間小于1分鐘。特別是在加工鋁件時，加工中心的切削時間僅占總加工周期的30％，而刀具和工件的交換時間占去了總周期時間的大部分(約70％)。而其中換刀時間又是主要影響，為了減少換刀時間的影響，都愿意一次裝夾多個工件進行加工。可是一次裝夾多個緊密布置在一起的工件通常會破壞加工部位的良好接近性，并為此還往往要求多次裝夾工件，這樣就影響了加工過程的可靠性和制造質量。

　　空間角度加工經常要求多次裝夾定位

　　為了得到一個可與剛性生產系統媲美的生產率，應用多臺相互聯接的加工中心就是一種可選方案。雖然這種方案當改變為加工其它零件時要比剛性生產系統容易得多，但對用戶來說存在下列問題：
　　1．一般沒有可分解的生產能力，不同的加工階段是一個接一個地前后相聯接的，如果一臺機床出了故障，整個生產線就得停工。

　　2．與剛性自動生產線相比，投資成本提高了。 

　　轎車上的許多零件，如轉盤軸承、車輪架等，當時都是鋁制的，而不是鋼鍛件或鑄件。同時還注意到，新車型中越來越多的零件必須進行空間角度加工。這樣，經常要求多種裝夾定位以完成全部加工。多次夾緊定位不僅影響零件加工過程的可靠性，還提高了制造成本。降低加工成本的另一種觀點就是應用微量潤滑劑的干式加工。鑒于所有這些原因，促使開發了一種新的，特別是用微量潤滑的五軸干式加工機床。Licon mt公司的Liflex系列的“RTM4MQL686LTC6”機床(如圖)就是一次裝夾完成輪架的全部加工，這個輪架由鋁硅錳合金(AlSi7Mg03)制成。 

　　這套4工位機床由3臺加工中心和一個工件上、下站組成。4個工位呈圓形布置，工件夾緊裝置總是安裝在一個雙聯行星式轉臺上，雙聯行星式轉臺的回轉軸相互呈45度，兩個回轉軸能與加工單元的3個相互垂直的坐標軸組合，使工件在空間定位，以進所要求的空間角度加工。每個加工工件都是由一個三坐標滑動單元和一個Licon-LTC6模塊組成的。縮短的LTC作為線性刀具交換器。Licon的這種開發涉及一個加工頭架，在這個配置中，這個加工頭架一共裝有6個主軸(兩兩左右相鄰，每3個相疊) 。這6根主軸由一個電機主軸通過一個分動器驅動，最高轉速15000r/min。 

　　這種配置的特點在于，用這種加工方法可以3次用2把刀同時加工，或6次用1把刀加工。

　　要實現切屑—切屑時間1秒 

　　計劃用于加工的刀具經由很短的升程問前進入加工位置。短升程避免LTC上其余的5把刀與工件或夾緊裝置發生碰撞。用這種方案，實現了切屑-切屑時間1秒。

　　由于切削鋁材時，應用的切削參數很高，應用傳統的加工中心加工，其純切削時間只占總的生產周期的30％左右。用新的LTC機床方案，切削時間可達50％以上，生產率增長很大，總計超過60％。

　　用上述的機床配置，可以應用的刀具多達18把，現代化的刀具結構把很多加工階段集成到一把刀具上了，因此，就目前情況而言，可以用15把刀進行全部加工。用兩通道微量潤滑系統的刀具進行加工試驗得到的初步結果為鏜刀的壽命大于120000次。

　　這種Licon機床方案的另一個優點在于不斷轉變機床的干式加工的適應性。陡峭的壁板和Licon特有的圓形排屑系統，引導切屑經過一個抽吸裝置集中排出機床。

　　溫度傳感器校正主軸定位 

　　除了潤滑影響外，冷卻潤滑劑在迄今為止的普通機床方案中還有其重要使命，那就是保持床身的溫度穩定，以此再保持加工尺寸的恒定。由于應用了干式加工，冷卻潤滑的這個功能就沒有了。#p#分頁標題#e#

　　在上述的機床設計方案中有一個好處，可用溫度傳感器測量床身某個部位的溫度，并在需要時能修正主軸
定位。所以，在停頓或長時間停機以后，也能保證所有的加工件都在公差帶以內。