近年來誕生了選擇性激光熔化(Selective Laser Melting，SLM)金屬粉末的快速成型技術，用它能直接成型出接近完全致密度的金屬零件。SLM技術克服了選擇性激光燒結(Selective Laser Sintering。SLS)技術制造金屬零件工藝過程復雜的困擾。用SLS技術制造金屬零件的方法主要有：(1)熔模鑄造法：首先采用SLS技術成型高聚物(聚碳酸酯PC、聚苯乙烯PS等)原型零件，然后利用高聚物的熱降解性，采用鑄造技術成型金屬零件。(2)砂型鑄造法：首先利用覆膜砂成型零件型腔和砂芯(即直接制造砂型)，然后澆鑄出金屬零件。(3)選擇性激光間接燒結原型件法：高分子與金屬的混合粉末或高分子包覆金屬粉末經SLS成型，經脫脂、高溫燒結、浸漬等工藝成型金屬零件。(4)選擇性激光直接燒結金屬原型件法：首先將低熔點金屬與高熔點金屬粉末混合，其中低熔點金屬粉末在成形過程中主要起粘結劑作用。然后利用SLS技術成型金屬零件;最后對零件后處理，包括浸漬低熔點金屬、高溫燒結、熱等靜壓(Hotisostatic Pressing，HIP)。這些方法所制造的金屬零件機械性能受低型工藝過程的影響因素比較多。為此，德國Fraunhofer激光器研究所(Fraunhofer Institute for LaserTechnology，ILT)最早提出了直接制造金屬零件的SLM技術。

　　選擇性激光熔化技術的基本原理

　　SLM技術是利用金屬粉末在激光束的熱作用下完全熔化、經冷卻凝固而成型的一種技術。為了完全熔化金屬粉末，要求激光能量密度超過106W/Cm2。目前用SLM技術的激光器主要有Nd-YAG激光器、Co2激光器、光纖(Fiber)激光器。這些激光器產生的激光波長分別為1064nm、10640nm、1090nm。金屬粉末對1064nm等較短波長激光的吸收率比較高，而對10640nm等較長波長激光的吸收率較低。因此在成型金屬零件過程中具有較短波長激光器的激光能量利用率高，但是采用較長波長的Co2激光器，其激光能量利用率低。

　　在高激光能量密度作用下，金屬粉末完全熔化，經散熱冷卻后可實現與固體金屬冶金焊合成型。SLM技術正是通過此過程，層層累積成型出三維實體的快速成型技術。

　　根據成型件三維CAD模型的分層切片信息，掃描系統(振鏡)控制激光束作用于待成型區域內的粉末。一層掃描完畢后，活塞缸內的活塞會下降一個層厚的距離;接著送粉系統輸送一定量的粉末，鋪粉系統的輥子鋪展一層厚的粉末沉積于已成型層之上。然后，重復上述2個成型過程，直至所有三維CAD模型的切片層全部掃描完畢。這樣，三維CAD模型通過逐層累積方式直接成型金屬零件。最后，活塞上推，從成型裝備中取出零件。至此，SLM金屬粉末直接成型金屬零件的全部過程結束。

　　選擇性激光熔化技術的研究現狀與進展

　　目前，國外應用SLM技術可制造模具、工具、生物移植物等金屬零件。但技術仍不夠成熟，其應用領域還不夠廣泛。SLM技術的研究主要針對以下幾個方面：成型裝備、金屬粉末、成型工藝、成型機理、成型件性能、成型過程模擬和成型件的應用。

　　1選擇性激光熔化裝備

　　SLM裝備的許多方面都影響成型工藝及成型件的精度、機械性能。在開發SLM裝備方面，只有德國、日本、美國等少數幾個國家的生產商成功地開發了商用裝備。這些公司包括德國的MCP、TRUMPF，日本的MATSUUR和美國的PHENIX。這些公司SLM裝備的不同之處主要體現在激光器、聚焦面光斑尺寸、鋪粉方式和活塞缸鋪粉層厚等方面。

　　MCP公司和PHENIX公司的SLM裝備應用的激光器為100W光纖激光器，激光波長為1090nm，其主要工作模式為CW/Modulated，光纖激光器激光束的輸出模式為TEM00(TransverseElectromagnetic Modes);其光束橫截面能量分布為高斯分布，且在傳輸過程中保持不變，光束質量好，激光束經聚焦后的激光光斑在30un～250um之間。

　　TRUMPF公司的SLM裝備配備250W盤形激光器，激光波長為1030nm;光斑大小可變范圍在200um～400um。

　　MATSU U RA公司的SLM裝備采用500W脈沖式Co2，激光器，激光波長10640nm，其峰值達1.5kW，頻率達100kHZ。光斑大小為600um。

　　除了以上公司進行SLM裝備的商業生產外，還有包括比利時魯汶大學、日本大阪大學等在內的高校從事SLM裝備的研制。這些高校自行研制的SLM裝備和上述公司商用生產的裝備相似，主要是在激光器，聚焦光斑、鋪粉層厚、鋪粉方式等方面有所不同。

　　目前國內主要有華中科技大學在這方面進行了研究，并不斷地跟蹤SLM技術的最新發展情況。華中科技大學快速制造中心已經研制出擁有自主知識產權的商品化SLM設備——HRPM系列金屬粉末熔化成型設備。該設備采用了150W CW Nd—YAG激光器和lOOW CW光纖激光器，由武漢濱湖機電技術產業有限公司生產制造，已在市場上進行了銷售，打破了國外公司在這方面的壟斷，大大降低了該設備的價格，方便了國內的廣大用戶。

　　2選擇性激光熔化技術所用粉末

　　適合SLM技術的金屬粉末比較廣泛。如果自行設計適合SLM成形的材料成分并制備粉末，其造價比較高，不經濟。因此，目前用于SLM技術研究的粉末主要來源于商用粉末。可以研究它們的成型性，從而提出該技術選用粉末的標準。

　　用于SLM成型的粉末可以分為混合粉末、預合金粉末、單質金屬粉末3類。

　　(1)混合粉末。

　　混合粉末由一定成分的粉末經混合均勻而成。設計混合粉末時要考慮激光光斑大小對粉末顆粒粒度的要求。Kruth J.P.等人研制了鐵基混合粉(包含Fe，Ni，Cu，Fe，P)。因激光光斑為600 u 111，所以要求混合粉中顆粒的最大尺寸不能超過該光斑直徑。應用這種混合粉的SLM成形件不能滿足100%致密度要求，因此其機械性能還有待進一步提高。魯中良等研制了Fe-Ni-C混合粉末，其組成成分為：ω(Fe)=91.5%、ω(Ni)=8.0%、ω(C)=O.5%。Fe、Ni粉末為-300目，C粉為-200目。應用該混合粉末的SLM成型件致密度較低，存在大量的孔隙。對混合粉的SLM成型研究表明，混合粉的成型件致密度有待提高，其機械性能受致密度、成分均勻度的影響。

　　(2)預合金粉末。

　　根據預合金主要成分的不同，預合金粉末可以分為鐵基、鎳基、鈦基、鈷基、鋁基、銅基、鎢基等。

　　鐵基合金粉末包括工具鋼M2、工具鋼H13、不銹鋼316L(1.4404)、Inox 904L、314s—HC、鐵合金(Fe-15Cr-1.5B)，其SLM成型結果表明：低碳鋼比高碳鋼的成型性好，成型件的相對致密度仍不能完全達到100%。

　　鎳基合金粉末包括Ni625、NiTi合金、Waspaloy合金、鎳基預合金(ω(Ni)=83.6%、ω(Cr)=9.4%、ω(B)=1.8%、ω(S i)=2.8%、ω(Fe)=2.0%、ω(C)=0.4%)，其成型結果表明：成型件的相對致密度可達99.7%。

　　鈦合金粉末主要有TiAl6V4合金，其SLM成型結果表明：成型件相對致密度可達95%。鈷合金粉末主要有鈷鉻合金，其SLM成型結果表明：成型件相對致密度可達96%。

　　鋁合金粉末主要有A16061合金，其SLM成型結果表明：成型件的相對致密度可達91%。銅合金粉末包括Cu/Sn合金、銅基合金(84.5Cu-8Sn-6.5P一1Ni)、預合金Cu-P，其SLM成型結果表明：成型件的相對致密度可達95%。

　　鎢合金粉末主要有鎢銅合金，其SLM成型結果表明：成型件的相對致密度仍然達不到100%。

　　(3)單質金屬粉末。單質金屬粉末主要有鈦粉，其SLM成型結果表明：鈦粉的成型性較好，成型件的相對致密度可達98%。

　　綜上所述，SLM技術所用粉末主要為單質金屬粉末和預合金粉末。單質金屬粉末和預合金粉末的成型件的成分分布、綜合機械性能較好。所以成型工藝研究主要針對預合金、單質金屬粉末的工藝優化，以提高成型件的致密度。

　　3選擇性激光熔化成型工藝

　　SLM成型工藝主要研究工藝參數對粉末成型軌跡和致密度的影響規律。

　　(1)工藝參數對成型軌跡的影響。在SLM成型過程中，成型軌跡特征受工藝參數的影響。成型軌跡主要包括激光束對粉末的單點、單道掃描，單層、多道掃描成型的軌跡，通過對成型軌跡的評價來研究工藝參數對成型軌跡的影響規律。

　　(2)工藝參數對致密度的影響。金屬零件致密度是影響其機械性能的一個主要因素。金屬粉末SLM成型件致密度是一個關鍵技術指標，受激光波長、激光功率密度和粉末成分的影響。在Co2激光(波長為10640nm)作用下成型件致密度較低，這與金屬粉末對激光的較低吸收率、激光功率密度有關;而YAG激光(波長為1064nm)作用下的成型件致密度較高，是因為其激光功率密度高，金屬粉末對激光的吸收率高。此外，粉末化學成分是影響其潤濕性的主要因素，所以低碳成分的鐵基合金粉末的潤濕性好，其SLM成型件的致密度高。

　　4選擇性激光熔化成型機理

　　在SLM成型過程中，提高粉末的成型性，就必須提高液態金屬的潤濕性。在成型過程中，若液態金屬成球，則說明液態金屬的潤濕性不好。液態金屬對固體金屬的潤濕性受工藝參數的影響，因此可優化工藝參數來提高特定粉末的潤濕能力。研究結果表明，液態金屬在缺少與氧化物發生化學反應的情況下是不能潤濕固體氧化膜的，因此在成型過程中要防止氧化，雖然添加合金元素P可提高潤濕性，但是元素P會影響成型件的機械性能。

　　5選擇性激光熔化成型件性能

　　S L M成型件性能主要包括殘余應力、殘余應變、顯微組織和機械性能。

　　(1)殘余應力，殘余應變。金屬粉末在SLM成型過程中，會因溫度梯度產生熱應變和殘余應力，進而影響成形過程。研究結果表明：翹曲、裂紋、熱應力、表面粗糙、顯微組織等問題主要是因成型過程中激光作用下的快熱快冷(淬火)所致。為此，提出了雙激光(Co2、Nd-YAG)掃描系統方案。

　　(2)顯微組織。

　　工藝參數會影響SLM成型件的顯微組織。如果激光掃描速度快，那么冷卻速度也會較快，使顯微組織更細，有利于提高SLM成型件的機械性能。

　　(3)機械性能。

　　S L M成型件的機械性能主要包括強度、硬度、精度和表面粗糙度等。SLM成型件的彎曲強度受激光工作模式的影響，在脈沖及其反沖作用力工作模式下的SLM成型件，其最大抗彎曲強度為630MPa，未經任何處理的成型件表面粗糙度達10 um～30 um。因SLM成型件的相對致密度未達到100%，所以抗彎強度等機械性能會受到一定的影響。

　　6選擇性激光熔化成型過程的數值模擬

　　SLM成型過程是一個激光束熔化粉末、相變和凝固冶金結合的過程。在SLM成型過程中，粉末在極短(毫秒級)的時間內熔化，溫度梯度大，通過試驗方法測量其溫度動態過程比較困難;而通過有限元法模擬分析并揭示其成型過程，能夠為制定合理的工藝參數、減少試驗次數、成型高質量零件提供重要的理論指導。

　　7選擇性激光熔化成型技術的應用

　　選擇性激光熔化成型技術可以直接成型金屬零件，主要有生物醫用零件、散熱器零件、超輕結構零件、微型器件等。因此，SLM技術在成型薄壁零件、超輕結構零件方面的研究及應用較多。

　　8選擇性激光熔化與熱等靜壓(SLM/HIP)復合成型技術

　　SLM成型件內部存在殘余應力且致密度仍有待提高，因此其機械性能受到了影響。為提高成型件的綜合機械性能，可以采用SLM與熱等靜壓(Hot Isostatic Pressing，HIP)復合成型技術。但是這種針對金屬粉末的SLS與HIP相結合的復合成型技術還不成熟，SLS技術難以直接成型致密外殼。為解決這方面的不足，使sLM技術直接成型致密金屬外殼來替代包套，從而實現SLM與HIP的復合成型技術，為快速成型技術的應用提供新的發展思路。

　　選擇性激光熔化技術的發展趨勢

　　目前我國正在大力發展飛機制造業，選擇性激光熔化技術在飛機零件制造上具有不可比擬的優勢，不僅可以快速地生產出小批量飛機零件，而且在產品開發階段可大大縮短樣件加工時間，節省大量開發費用。

　　通過以上的分析，SLM技術的優點總結如下：

　　(1)能將CAD模型直接制成終端金屬產品，只需要簡單的后處理或表面處理工藝。

　　(2)適合各種復雜形狀的工件，尤其適合內部有復雜異型結構(如空腔、三維網格)、用傳統機械加工方法無法制造的復雜工件。

　　(3)能得到具有非平衡態過飽和固溶體及均勻細小金相組織的實體，致密度幾乎能達到100%，SLM零件機械性能與鍛造工藝所得相當。

　　(4)使用具有高功率密度的激光器，以光斑很小的激光束加工金屬，使得加工出來的金屬零件具有很高的尺寸精度(達0.1mm)以及很好的表面粗糙度值(Ra=30 u m～50um)。

　　(5)由于激光光斑直徑很小，因此能以較低的功率熔化高熔點金屬，使得用單一成分的金屬粉末來制造零件成為可能，而且可供選用的金屬粉末種類也大大拓展了。

　　(6)能采用鈦粉、鎳基高溫合金粉加工解決在航空航天中應用廣泛的、組織均勻的高溫合金零件復雜件加工難的問題;還能解決生物醫學上組分連續變化的梯度功能材料的加工問題。

　　由于SLM技術具有以上優點，它具有廣闊的應用前景和廣泛的應用范圍，如機械領域的工具及模具(微制造零件、微器件、工具插件、模具等)、生物醫療領域的生物植入零件或替代零件(齒、脊椎骨等)、電子領域的散熱器件、航空航天領域的超輕結構件以及梯度功能復合材料零件等。

　　特別是在航空航天領域，應用較多的是典型的多品種小批量生產過程，尤其是在其研發階段，SLM技術具有不可比擬的優勢。有些復雜的工件，采用機加工不但浪費時間，而且嚴重浪費材料，一些復雜結構甚至無法制造;鑄造能解決復雜結構的制造問題并提高材料利用率，但鈦和鎳等特殊材料的鑄造工藝非常復雜，制件性能難以控制;鍛造可有效提高制件性能，但需要昂貴的精密模具和大型的專用裝備，制造成本很高。而采用SLM方法則可以很方便、快捷地制造出這些復雜工件，在產品開發階段可以大大縮短樣件的加工生產時間，節省大量的開發費用。我國正在全力推進大飛機的研發工作，SLM技術將可以在其中發揮巨大的作用。

　　可以說，SLM技術代表了快速制造領域的發展方向，運用該技術能直接成型高復雜結構、高尺寸精度、高表面質量的致密金屬零件，減少制造金屬零件的工藝過程，為產品的設計、生產提供更加快捷的途徑，進而加快產品的市場響應速度，更新產品的設計理念和生產周期。SLM技術在未來將會得到更好、更快的發展。但是，由于巨大的市場價值與商業機密，目前SLM技術的發展與推廣還存在一些問題。主要是SLM設備十分昂貴，工作效率低;并且由于大工作臺范圍內的預熱溫度場難以控制，工藝軟件不完善，制件翹曲變形大，因而無法直接制作大尺寸零件，目前還只能制作一些尺寸較小的工件。只有解決以上問題，研發出可靠性和技術指標達到國際先進水平、價格低廉、具有自主知識產權的SLM設備、成型材料和配套的工藝路線等，才能在我國推廣這項技術。