現(xiàn)今，隨著人民生活水平的日益提高，汽車在中國越來越普及，汽車行業(yè)已是國家的支柱產(chǎn)業(yè)之一。而塑膠制品在汽車零配件中占有相當大的比重，塑膠件的質(zhì)量是影響汽車外觀形象和使用性能的重要因素之一，在塑料材料和制品設(shè)計及加工工藝確定后，塑膠注射模具的質(zhì)量對塑膠件的質(zhì)量和成本具有決定性作用。在現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展進程中，模具的地位及其重要性日益受到人們的重視。因此研究汽車零配件的模具設(shè)計具有重要的現(xiàn)實意義，本文結(jié)合Solidworks平臺上的3DQuickMold模具設(shè)計模塊，設(shè)計了汽車后視鏡殼體注射模具。 
     圖1-1為汽車后視鏡殼體，為了美觀，殼體外表面為流線形曲面，造型復(fù)雜，其他各面多由曲面構(gòu)成，中間還有兩個用于安裝的空心圓柱孔和多根加強筋。

通常，注塑件的壁厚要求均勻。不均勻的壁厚會導(dǎo)致塑膠件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力、翹曲、縮凹等各種缺陷。若壁厚過小，成型時流動阻力大，復(fù)雜制品就難以充滿型腔；若壁厚過大，不但會造成用料過多增加成本，還會增加塑件成型的冷卻時間。使用"工具/厚度分析"命令，可對塑膠件進行厚度檢測，檢測結(jié)果如圖1-2所示。

為了順利地使塑件從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯，必須考慮內(nèi)外壁有足夠的拔模斜度。使用"視圖/顯示/拔模分析"命令，設(shè)置拔模條件，圖1-3為分析結(jié)果。

塑件材料選用具有良好綜合性能的工程塑料ABS，它有較好的加工和成型性能，低蠕變性能和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性，還有高抗沖擊強度和良好的外觀特性，適當提高模具溫度可提高塑件光潔度。材料密度為1.02-1.05 g/cm3(注射級密度取1.05 g/cm3),理論計算收縮率為0.5%，溢料值為0.03 mm.。

2 模具結(jié)構(gòu)分析
    塑件的總體尺寸為中型大小的尺寸，尺寸精度不高，為中等批量生產(chǎn)。為了降低成型費用，本設(shè)計采用一模一腔。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)分析，分型面選在最大輪廓處，上部用整體式前模型腔，下部用整體式后模，再嵌人幾個小型芯。本塑件的各面均為曲面，分型面設(shè)計在塑膠件的最大輪廓處。此塑膠件側(cè)向部位有一個大的開口，需要做滑塊抽芯機構(gòu)，另外后模部分的2個加強筋處有倒扣，需要做成斜頂抽芯機構(gòu)，綜合分析塑件的特點，此模具的設(shè)計的關(guān)鍵在于抽芯機構(gòu)的設(shè)計。

2.1抽芯機構(gòu)的設(shè)計

側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)是注射模設(shè)計中的一個重要組成部分，本實例的斜頂抽芯和滑塊抽芯如下圖2-1圖2-2所示

2.2前、后模的設(shè)計

在注射成型過程中，模具的型腔將受到高壓的作用，因此模具型腔應(yīng)該具有足夠的強度和剛度。強度不足將導(dǎo)致塑性變形，甚至開裂；剛度不足將導(dǎo)致彈性變形，導(dǎo)致型腔向外膨脹，產(chǎn)生溢料間隙。由于模具型腔尺寸較大，型腔在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往超過許用應(yīng)力，因此應(yīng)對型腔強度進行校核。由于該塑件屬于中等批量生產(chǎn)，因此為了便于加工，降低模具成本，動模和定模材料選用國產(chǎn)718鋼，本設(shè)計在經(jīng)過校核后，前模和后模采用整體式結(jié)構(gòu)，如圖2-3。

3 模具工作過程
    圖3-1為模具總裝圖，模具閉合后，注塑機開始向型腔內(nèi)注人ABS，然后經(jīng)過一段時間的保壓成型后，后模隨注塑機開始與前模分開，待前模開啟到終點位置時，在拉料桿的作用和型芯包緊力的作用下，塑件和流動中的凝料留在動模上，此時抽芯機構(gòu)開始在液壓油缸的作用下帶動側(cè)滑塊完成側(cè)向抽芯，在頂出機構(gòu)的作用下，塑件從動模上分離開來，在復(fù)位桿和復(fù)位彈簧的作用下，頂桿回復(fù)到模具閉合時所在的位置，最后模具閉合，至此，模具完成了一個工作循環(huán)。